Производство замороженных полуфабрикатов: особенности выбора оборудования, технологии, логистика
— 17 октября 2005 —
В условиях ускоряющихся ритмов жизни большого города все более востребованными становятся продукты быстрого приготовления. С увеличением спроса растет и предложение со стороны производителей, однако ввиду ужесточения конкуренции, немногие производители способны занять и сохранить желаемую долю рынка. Компания “Продукты Питания” работает на отечественном рынке более десяти лет и является наглядным примером того, как практически с нуля можно развить одно из крупнейших производств замороженных полуфабрикатов в России. Непременные составляющие данного успеха: современное оборудование, продуманный технологический процесс, грамотная организация логистики.
Оборудование
На комбинате компании “Продукты Питания” производится широкий спектр продукции, а именно мясные и овощные полуфабрикаты, кулинарные изделия, горячие закуски, лазанья, пельмени, консервы. Все технологические линии оснащены новыми моделями оборудования таких известных иностранных производителей как CFS, STAIN COMPANY, VEMAG, Frigoscandia Equipment, Dominioni, FMC Food Tech, Ruhel, ELPACK, SEAT, KOMETOS. Упаковка продукции производится на отдельном, полностью автоматизированном участке «Упаковки», где используется весоконтрольное и дозирующее оборудование компании «ELPACK» и упаковочное оборудование компании «SEAT». Комбинат полностью оборудован подъёмниками, лифтами, конвейерами, электродверями, электророхлами, электропогрузчиками всех последних моделей.
Каждая из линий комплектуется специально, исходя из специфики производства и требуемых мощностей. Практически все единицы, входящие в линию являются автоматическими, и лишь некоторые полуавтоматы требуют дополнительного вмешательство оператора. Минимальное влияние человеческого фактора на всех этапах технологического процесса позволяет поддерживать неизменно высокое качество продукции.
Содержать оборудование на должном уровне помогает правильная эксплуатация, обслуживание и диагностика, которая ежедневно осуществляется инженерно-технической службой. Ввиду специфических особенностей техники, на комбинате постоянно работает специалист по профессиональной подготовке и обучению кадров: весь обслуживающий и технический персонал регулярно проходит профильное обучение и подтверждает свои знания экзаменами.
Особенности производства
Наталья Галанова, старший технолог отдела R&D
В настоящее время на комбинате выпускается более 45 различных наименований продукции: полуфабрикаты из мяса птицы, кулинарные изделия, готовые обеды, сырные закуски, овощные полуфабрикаты, пельмени, продукты с различными начинками, различной формы и веса. Разработкой новых видов продукции занимается специальный отдел исследований и развития (Research&Development). Причем, специалисты данного отдела не только тестируют на линии новые рецептуры, но и занимаются усовершенствованием существующих продуктов.
Производство такого широкого ассортимента вызывает определенные трудности, а потому требует чёткого планирования. Для этого создаётся определённый план производства, назначается время, собирается линия, определяется продукт для выпуска (полуфабрикаты с начинками – в понедельник, овощные продукты – во вторник и т. д.). В целом, при правильной и своевременной организации практически ничто не может помешать производству.
Для многих потребителей продукция под ТМ “Золотой Петушок” и Домашняя Сказка” стала символом высокого качества, что достигается за счет жёсткого и постоянного контроля продукции на всех без исключения этапах производства.
Входной контроль заключает в себе контроль всего сырья, поступающего на комбинат, а также всех вспомогательных материалов, включая упаковку.
Контроль процесса производства подразумевает постоянный контроль технологами технологических параметров на каждом этапе производства.
Выходной контроль представляет собой контроль готовой продукции, а также температурных режимов и условий хранения.
Наглядно технологическую цепочку можно рассмотреть на примере производства кордон-блю из мяса цыпленка (ТМ “Золотой Петушок”), продукта сложнорецептурной группы, развитию которой компания уделяет особое внимание.
1. Приемка сырья.
При поступлении на производство сырье, вспомогательные и упаковочные материалы подвергаются входному контролю в соответствии со схемой производственного контроля и инструкцией по входному контролю сырья и вспомогательных материалов.
При наличии на поверхности кровоподтеков, пеньков и волосовидного пера производится доработка сырья. В случае невозможности проведения доработки проводится отбраковка сырья.
Замороженное сырье (филе грудки цыпленка и/или задние половины цыпленка) поступает с центрального холодильника на дефростационный участок цеха №1, и принимается по местам и по весу, что отображается в накладных и в электронной системе учета.
2. Направление сырья на дефростацию.
Сырье перемещают паллетами с холодильника или непосредственно из рефсекции на технологическую операцию «распаковка сырья» с последующей «раскладкой на стеллажи» и «отеплением».
3. Распаковка сырья.
Мороженое сырье распаковывают, освобождают от гофрокартона подают на технологическую операцию «отепление». Освобожденное от гофрокартона ссырье раскладывают на металлические стеллажи.
3.1 Утилизация тары, полиэтилена.
Гофрокартон паллетируют и реализуют организациям, перерабатывающим вторсырье. Полиэтилен и ленту полипропиленовую упаковывают в мусорные мешки и вывозят на городскую свалку.
4. Отепление сырья.
Замороженное сырье размораживается в специальных камерах финского производства, в которых температура сначала понижается до – 2, а потом повышается до +2 с целью сохранения всех полезных свойств продукта. Специальные компьютеры контролирует этот процесс на постоянной основе.
6. Ручная обвалка (удаление кожи и кости).
Обвалка задних половин производится вручную. Первоначально снимают кожу, затем удаляют кости, хрящи, кровоподтеки, частично жир и сухожилия. Полученное филе задних половин (обрезь) направляют на технологическую операцию «измельчение».
7. Измельчение мяса.
Мясо измельчают на шпикорезке, предназначенной для измельчения мяса цыплят на кусочки, или на волчке с диаметром решетки в соответствии с рецептурой на тот или иной вид продукта.
8. Массирование (перемешивание) фарша.
Подготовленное мясо цыпленка и смесь ингредиентов, в соответствии с рецептурой, загружают в механическую фаршемешалку и перемешивают до равномерного распределения ингредиентов в фаршевой смеси в течение 15-20 мин. Соль добавляется в конце перемешивания.
8.1. Приемка, хранение и подготовка специй.
Специи принимают по количеству и качеству. До направления в производство специи хранят на складе. После получения в цех вспомогательных материалов (специй, структурообразователя) компоненты просеивают через сито с магнитоуловителем.
9.Охлаждение фарша.
Массированный фарш раскладывают на металлические противни или в полимерные перфорированные ящики равномерным слоем, толщиной не более 2-3 см и направляют на охлаждение в камеру с программным обеспечением, где его охлаждают до температуры в толще блока минус 3°С – минус 4°С.
10. Формовка.
Охлажденный массированный фарш подают в формовочную машину Myltiformer 400 -2164, где под воздействием давления происходит формовка продукта нужной формы.
11. Закладка начинки.
На одну часть отформованного полуфабриката выкладываются: ломтик ветчины (с размерами 30х40 мм, толщиной 2,5-3 мм) весом 5 г и ломтик сыра (с размерами 30х40 мм, толщиной 2,5-3 мм) весом 10 г. После закладки начинка закрывается второй частью отформованного полуфабриката, затем две части полуфабриката плотно прижимаются друг к другу. Нарезка сыра и ветчины осуществляется при помощи средств малой механизации.
12. Сухое панирование мукой.
Формованный продукт по транспортеру подается в машину для нанесения муки OPF 400 – 1436 (1441) или OPF 600-1430, где укладывается на слой муки распределенной на транспортерной ленте. Для панировки используют муку высшего сорта, предварительно просеянную в мукопросеивателе. Все излишки муки с продукта, сдуваются вентиляторами внутри машины, и попадают в фильтрующую машину OptiAir, в которой оседают комочки муки, впитавшие в себя остаточную влагу с поверхности продукта. Результатом является равномерно нанесённая мука и продукт одинакового веса.
13. Жидкое панирование льезоном.
Компоненты, входящие в состав льезона, в соответствии с рецептурой проходят предварительную подготовку, а затем взбивают в миксере BTM 70P-834 не менее 15 минут до образования однородной массы без комочков.
Льезон наносится на продукт, запанированный мукой, с помощью каскадной льезонной машины WTC 400 – 1571(1590) следующим образом: полуфабрикат по транспортерной ленте опускается в лоток жидкой панировкой. С помощью системы циркуляционного насоса и распределительных каналов образуется сплошной слой льезона, под которым проходит полуфабрикат. Льезон наносится на верхнюю и боковую часть изделия, причем количество циркулирующей панировки можно регулировать. В систему входит фильтр, задерживающий сгустки и прочие твердые частицы.
При использовании погружной (комбинированной) льезонной машины СМС 400-399 продукт под углом по транспортерной ленте входит и полностью погружается в ванну машины с льезоном. Для того чтобы продукт не «плавал» в объеме льезона и не слипался между собой, в машине предусмотрен прижимной транспортер. Высота между несущим и прижимным транспортерами регулируется в зависимости от размеров и высоты продукта. Льезон наносится на все стороны изделия. Излишек панировки сдувается вентиляторами, как снизу, так и сверху. Сила воздушного потока вентиляторов регулируется.
14. Сухое панирование панировочными сухарями.
На полуфабрикат наносят панировочные сухари (в зависимости от вида продукции сухари могут иметь различную фракцию) в панировочной машине Crumb Macter 400 – 284, где укладывается на слой панировочных сухарей распределенных на транспортерной ленте. Излишки сухарей возвращаются в бункер для повторного использования. Верхняя часть изделия покрывается непрерывным потоком панировочных сухарей сверху. На конечном участке панирования находится прижимной валик, обеспечивающий лучшее закрепление панировки на продукте. Система обдува сдувает излишки панировочных сухарей с поверхности полуфабриката. Сила воздушного потока вентиляторов регулируется.
15. Обжарка.
Полученный продукт обжаривают в смеси рафинированного и дезодорированного масел в обжаривателе непрерывного действия с электрическим подогревом BR 3000/400-1438 при температуре масла 180-190°С и времени обжаривания 24-38 секунд.
16. Замораживание.
Заморозку продукта производят в скороморозильной установке спирального типа, непрерывного действия Giro COMPACT GS 400-06-33-09 NN CLASSIK, где обеспечивается интенсивная циркуляция холодного воздуха. Время прохождения продукта внутри камеры - 30 минут, температура воздуха -45 с, скорость воздуха создаваемая вентиляторами 40 м/сек. В результате за 30 минут температура в толще продукта достигает -20С. При таком способе шоковой заморозки кристаллы, образовавшиеся в процессе кристаллизации влаги, имеют очень маленькие размеры, по сравнению, например, с медленной заморозкой. Вследствие этого разрыв межклеточного пространства не происходит, что положительно сказывается на вкусовых качествах продукта и сроках хранения.
Готовый замороженный продукт выпускается фасованным в потребительскую упаковку и нефасованным (весовым).
Таким образом, каждый этап производства представляет собой отдельный процесс, для которого разработаны свои параметры и условия. Этапы четко следуют друг за другом, замыкая технологичную цепочку, причем весь процесс от сырья до готового продукта происходит за короткий промежуток времени, буквально “на глазах”.
Вся технологическая цепочка контролируется из лаборатории, где ведется замер параметров (температуры, веса, изменения веса на каждой операции, формы, внешнего вида, содержания жира, давления, скорости, калибровки датчиков), а также осуществляется проверка показаний металлодетекторов, рабочих дисплеев и т. д. В каждом процессе технологической цепочки используются строго определенные параметры оборудования, температура сырья и воды, скорость, величины вакуума, соотношение ингредиентов и т. д. Все эти навыки получены путём долгих экспериментов, причем данные регулярно регистрируются и изменяются, что позволяет полностью исключить или максимально снизить вероятность появления нарушения на каком-либо этапе производства.
С 1 марта 2005 года на комбинате разработана и введена система надлежащей производственной практики, которая включила в себя личную гигиену и трудовую дисциплину. Создана группа HACCP из специалистов всех направлений комбината, которая постоянно ведёт мониторинг за всеми процессами и ведет разработку конечной документации, согласованной с принципами международной системы HACCP. Работа по данному направлению позволит компании выйти на новый качественный уровень стандартов, что обеспечит получение сертификата ЕС.
Принципы организации логистики
Константин Белов, руководитель отдела продаж по работе с предприятиями розничной торговли и рынками
Специфика выпускаемой продукции требует грамотной организации схемы логистики. Поскольку замороженные полуфабрикаты очень чувствительны к перепадам температур и требуют поддержания оптимальных условий хранения, все перемещения сырья, материалов и готовой продукции как внутри комбината, так и во внешней среде должны осуществляться быстро, четко и без задержек и накладок.
Главное условие при проектировании складов – возможность поддерживать внутри них одинаковую температуру воздуха. В настоящее время компания “Продукты Питания” располагает двумя складами вспомогательных материалов, однако в связи с постоянным ростом производственных мощностей наблюдается потребность в новых складских помещениях, над чем сейчас ведется активная работа.
При поступлении на склад все материалы приходуются строго по документам. На каждую выгруженную машину составляются листы выгрузки с подробным описанием выгруженных материалов (маркировка, вес, количество штук в пачке). Листы выгрузки хранятся у операторов склада и помимо исчерпывающей информации о выгруженных материалах, содержат фамилии и подписи кладовщиков.
Далее идет погрузка материалов на паллеты:
1.специи и пищевые добавки по 1000 кг на паллете;
2.пленка с указанием веса, количества рулонов, названием поставщика, размера пленки;
3.упаковочные материалы и этикетки в коробках с указанием всей необходимой информации (размер, количество).
Для экономии складских площадей паллеты с материалами укладываются штабелями и группируются по видам для удобства проведения инвентаризации. Материалы передаются по накладным, а для их получения со склада подается заявка от приемосдатчиков цехов. Кладовщики по заявке собирают материалы и отправляют в цеха.
Весь учет по перемещению материальных ценностей осуществляется с помощью специальной компьютерной программы, разработанной специалистами предприятия. В конце дня создается отчет по всем приходам и перемещениям по цехам, который вместе с накладными приходными и расходными передается в планово-экономический отдел и бухгалтерию. Таким образом, в случае допущения ошибки в учете, она будет обязательно обнаружена и ликвидирована на одном из этапов отчетности.
В целом, собственная розница компании насчитывает по Москве 1500 точек, не считая сетей. Поскольку сегодня ключ к успешной дистрибуции – максимально интенсивная работа в регионах, компания активно работает над продвижением продукции на локальных рынках. Это достигается как за счет собственных торговых представителей, которые работают в большинстве городов-миллионников, так и с помощью дистрибутивных компаний, которые качественно и оперативно производят поставки в небольшие города и областные центры. По сути мы тиражируем в регионы отработанную бизнес-модель, которая показала свою эффективность в крупных городах: с 2006 года планируется внедрить данную модель в городах с населением 500.000+ человек.
“Логистические возможности компании основываются на работе профессиональной команды с многолетним опытом в области поставок мясной продукции, - комментирует вице-президент компании Дамир Имамович, - Грамотная организация логистики позволяет обеспечивать быстрые бесперебойные поставки клиентам и является гарантией высокого качества продукта, который доходит до розницы с сохранением всех качественных и вкусовых характеристик. Мы уже более 10 лет работаем для российского потребителя, который является самым непредвзятым судьей выпускаемой нами продукции. В условиях высоко конкурентного рынка, россияне становятся все более требовательными и искушенными в вопросах выбора продуктов питания. Тщательный контроль за продуктом на всех этапах технологического процесса, использование самого передового оборудования, отлаженная система логистики и широкая сеть сбыта – вот те определяющие факторы, которые позволяют нам выпускать продукцию, востребованную не только в России, но и в странах СНГ”.
Врезка. Прямая речь
Дамир Имамович, Вице-президент компании “Продукты Питания”
На данный момент компания “Продукты Питания” обладает одним из самых высокотехнологичных комплексов в Восточной Европе. Мы не только отстроили производственную базу общей площадью 6,8 га, но и с нуля создали конкурентоспособную инфраструктуру, которая включает электрические и газовые сети, котельные, артезианские скважины, дизель-генераторную, очистные сооружения, а также отработали четкую схему поставок продукции до конечного потребителя через использование собственных дистрибутивных центров. Сегодня, когда эффективное производство и дистрибуция налажены, мы направляем инвестиции на поддержку самых приоритетных направлений развития бизнеса, в частности, на маркетинговую поддержку нашего стратегического бренда ТМ “Золотой Петушок”.