Место события - Калинград
— 27 февраля 2008 —
Компания «Продукты Питания» - крупнейший российский производитель замороженных полуфабрикатов. Компания более чем за 10 лет работы сумела занять значительную долю рынка. Собственный производственный комплекс, мощность которого составляет 470 тонн продукции в сутки, является крупнейшим заводом не только в России, но и в Европе. Непременные составляющие такого успеха -современное оборудование, продуманный технологический процесс, грамотная организация логистики. Об этих важных вехах на пути к успеху рассказывает вице-президент компании «Продукты Питания» Дамир Имамович.
Быстрый старт
Принимая решение о создании собственного завода в 1998 году, компания сделала ставку на создание высокотехнологичной производственной базы мирового уровня. При строительстве цехов использовались передовые технологии, а все производственные модули проектировались с целью минимизировать затраты при увеличении ассортимента продукции и повышении его технологической сложности. Сегодня комбинат оборудован современными высокотехнологичными производственными линиями по выпуску мясных и овощных полуфабрикатов, пельменей, готовых обедов, горячих закусок. Производство полностью оснащено подъемниками, лифтами, конвейерами, электродверями, электророхлами, электропогрузчиками всех последних моделей. Мы сотрудничаем только с хорошо известными поставщиками, давно зарекомендовавшими себя на западных рынках. При их выборе мы оцениваем в первую очередь качество, высокую производительность и легкость в эксплуатации поставляемого ими оборудования, надежность компании - производителя оборудования, гибкий подход в ведении переговоров и формировании цены. Очень важно наличие сервиса в России и собственных складских помещений, чтобы в случае необходимости в оперативном порядке закупить необходимые детали.
Среди наших поставщиков такие известные мировые производители, как Convenience Food Systems и Frigoscandia Equipment (Нидерланды), Stein (Швеция), Dominioni (Италия), HAFI (Австрия), Rondo Doge (Швейцария) и др.
Главный помощник - холод
Для производства продукции посредством технологии шокового замораживания мы используем спиральные скороморозильные фризеры FrigoScandia Equipment (Швеция), компрессорное оборудование Маусоm (Япония) и HAFI (Австрия). Для хранения готовой продукции установлено оборудование марок Zanotti, RivaCold (Италия), которое отвечает основным нашим требованиям: способности устойчиво поддерживать необходимую температуру (минус 18 °С); возможности эксплуатации в условиях российского климата; надежность; необходимой холодопроизводительности (мощности). Данные требования очень важны, так как продукция, изготовляемая при низких температурных режимах, требует адекватных условий хранения и транспортировки.
Развитая система дистрибуции позволяет сохранить высокое качество продукта на пути к потребителю. Мощные холодильные системы, установленные на перроне собственной железнодорожной ветки позволяют сократить путь от заводского холодильника до вагона-рефрижератора, а благодаря дистрибутивным центрам продукция компании доставляется во все регионы России, а также в страны СНГ. Сейчас у нас три собственных дистрибутивных центра; в Калининграде, Краснодарском крае и Московской области с вместимостью 2 500, 1 000 и 5 000 тонн готовой продукции, а в ближайшее время планируется открыть дистрибутивный центр в Новосибирске (вместимость 5 000 тонн), а затем в Екатеринбурге.
Содержать оборудование на должном уровне помогают правильная эксплуатация, обслуживание и диагностика, ежедневно осуществляемая инженерно-технической службой, Ввиду специфических особенностей техники на комбинате постоянно работает специалист по профессиональной подготовке и обучению кадров: весь обслуживающий и технический персонал регулярно проходит профильное обучение.
Самое современное оборудование
Мы придерживаемся международных стандартов качества в вопросах обеспечения предприятия компании современным и высокотехнологичным оборудованием известных европейских поставщиков, непрерывно инвестируя в собственное производство, увеличивая производственные мощности и модернизируя оборудование.
В конце 2006 года было закуплено самое современное оборудование для маринования и тепловой обработки (инвестиции в производство составили 2 млн долл.). Поставщиком стала голландская компания Convenience Food Systems (CFS), являющаяся ведущим производителем оборудования для переработки и упаковки мяса. Установленное оборудование рассчитано на выпуск 1500 тонн продукции в месяц.
Новое технологическое оборудование приобретено с учетом рыночных тенденций и приверженности потребителей более легкой пище. Оно позволяет обрабатывать продукцию горячим воздухом и паром, а не маслом или жиром. Еще одна его особенность -возможность более длительной термической обработки продукции в производственных условиях, что позволяет получить продукт высокой степени готовности. Это оборудование используется для производства линейки натуральных продуктов полной готовности ТМ "Золотой Петушок».
Практически все единицы техники, входящие в линию, - автоматы, и лишь некоторые полуавтоматы требуют дополнительного вмешательства оператора. Минимальное влияние человеческого фактора на всех этапах технологического процесса позволяет поддерживать неизменно высокое качество продукции.
Конкретный пример
Следует отметить, что каждый этап производства - это отдельный процесс, для которого разработаны свои параметры и условия, есть свои секреты и преимущества, выстраиваемая последовательность операций замыкает технологичную цепочку производства. Технологичность нашего производства заключается в том, что весь процесс - от сырья до готового продукта -происходит за короткий промежуток времени.
Наглядно технологическую цепочку можно рассмотреть на примере производства кордон-блю из мяса цыпленка с начинкой из сыра и ветчины (ТМ «Золотой Петушок») - продукта сложнорецептурной группы, развитию которой компания уделяет особое внимание:
1. Приемка сырья, При поступлении на производство сырье, вспомогательные и упаковочные материалы подвергаются входному контролю в соответствии со схемой производственного контроля и инструкцией по входному контролю сырья и вспомогательных материалов.
При наличии кровоподтеков, пеньков и волосовидного пера производится доработка сырья, в случае невозможности доработки производится его отбраковка.
Замороженное сырье (филе грудки цыпленка и (или) задние половины цыпленка), поступая с центрального холодильника на участок размораживания цеха № 1, принимается по количеству мест и по массе, что отображается в накладных и в электронной системе учета
2. Направление сырья на размораживание. Сырье перемещают паллетами с холодильника или непосредственно из рефрижераторной секции на технологическую операцию «распаковка сырья» с последующей «раскладкой на стеллажи» и «отеплением».
3. Распаковка сырья. Замороженное сырье распаковывают, освобождают от гофрокартона, раскладывают на металлические стеллажи и подают на технологическую операцию «отепление».
3.1. Утилизация тары, полиэтилена. Гофрокартон паллетируют и реализуют организациям, перерабатывающим вторсырье. Полиэтилен и ленту полипропиленовую упаковывают в мусорные мешки и вывозят на городскую свалку.
4. Отепление сырья. Под воздействием теплого воздуха задние половины цыпленка отепляют до температуры в толще мышц от минус 1 °С до 3 °С. Температура воздуха в помещении -25 °С. относительная влажность -95 %. Отепленные задние половины выкладывают в полиэтиленовые ящики или металлические емкости (бадьи) и подают на следующую технологическую операцию - обвалку, а филе грудки (тримминг), отепленное до температуры от минус 2 °С до 2 °С, - на измельчение.
5. Ручная обвалка. Обвалка задних половин производится вручную. Сначала снимают кожу, затем удаляют кости, хрящи, кровоподтеки, частично жир и сухожилия. Это единственный этап производства, где ручной труд обеспечивает более высокое качество продукции, чем работа автомата. После этого полученное филе (обрезь) задних половин направляют на измельчение.
6. Измельчение. Мясо измельчают в шпикорезке, предназначенной для измельчения мяса цыплят на кусочки, или в волчке с диаметром отверстий решетки в соответствии с рецептурой на тот или иной вид продукта.
7. Перемешивание фарша. Подготовленное мясо цыпленка и смесь ингредиентов в соответствии с рецептурой загружают в механическую фаршемешалку и перемешивают до равномерного распределения ингредиентов в фаршевой смеси в течение 15-20 мин. Соль добавляется в конце перемешивания.
7.1. Приемка, хранение и подготовка специй. Специи принимают по количеству и качеству. До направления в производство их хранят на складе. После получения в цех вспомогательных материалов - специй, структурообразователя - их просеивают. Дополнительная мера обеспечения качества продукции -использование магнитоуловителей, предназначенных для удаления инородных частиц из смеси специй.
8. Охлаждение фарша. Далее происходит процесс охлаждения. Перемешанный фарш раскладывают на металлические противни или в полимерные перфорированные ящики равномерным слоем толщиной не более 2 - 3 см и направляют на охлаждение в камеру с программным обеспечением.
9. Формовка. Охлажденный фарш подают в формовочную машину Myltiformer 400-2164, где под воздействием давления происходит формовка продукта нужной формы.
10. Закладка начинки. На одну часть отформованного полуфабриката выкладываются: ломтик ветчины (размером 30 х 40 мм, толщиной 2,5 -3 мм) массой 5 г и ломтик сыра (размером 30x40 мм, толщиной 2,5-Змм) массой 10 г. Нарезка сыра и ветчины осуществляется с помощью средств малой механизации. После закладки начинка закрывается второй частью отформованного полуфабриката, затем две части полуфабриката плотно прижимаются друг к другу.
11. Сухое панирование мукой. После придания формы на продукт наносится панировка. Этот процесс протекает в три этапа. Первый - это нанесение муки.
Сформованный продукт по транспортеру подается в машину для нанесения муки OPF 400-1436 (1441) или OPF 600-1430, где укладывается на слой муки, распределенной на транспортерной ленте. Для панировки используют муку высшего сорта, предварительно просеянную. Все излишки муки с продукта сдуваются вентиляторами внутри машины и попадают в фильтрующую машину OptiAir, в которой оседают комочки муки, впитавшие в себя остаточную влагу с поверхности продукта. Результат - равномерно нанесенная мука и продукт одинаковой массы.
12. Жидкое панирование льезоном. На втором этапе наносится жидкая панировка-льезон. Компоненты, входящие в его состав, в соответствии с рецептурой проходят предварительную подготовку, а затем их взбивают в миксере ВТМ 70Р-834 не менее 15 мин до образования однородной массы без комочков.
Льезон наносится на продукт с помощью каскадной льезонной машины WTC 400-1571 (1590). Принцип ее работы следующий: полуфабрикат по транспортерной ленте опускается в лоток с жидкой панировкой. С помощью системы циркуляционного насоса и распределительных каналов образуется сплошной слой льезона, под которым проходит полуфабрикат. Льезон наносится на верхнюю и боковые части изделия, причем количество циркулирующей панировки можно регулировать. В систему входит фильтр, задерживающий сгустки и прочие твердые частицы.
При использовании погружной (комбинированной) льезонной машины CMC 400-399 продукт под углом по транспортерной ленте входит и полностью погружается в ванну с льезоном. Для того чтобы продукт не «плавал» в объеме льезона и не слипался между собой, в машине предусмотрен прижимной транспортер. Высота между несущим и прижимным транспортерами регулируется в зависимости от размеров и высоты продукта. Льезон наносится на все стороны изделия. Излишек панировки сдувается вентиляторами как снизу, так и сверху. Сила воздушного потока вентиляторов регулируется.
13. Сухое панирование сухарями. На третьем этапе на полуфабрикат наносят панировочные сухари (в зависимости от вида продукции сухари могут иметь различный размер) в панировочной машине Crumb Macter 400-284, где он укладывается наслои панировочных сухарей, распределенных на транспортерной ленте. Излишки сухарей возвращаются в бункер для повторного использования. Верхняя часть изделия покрывается непрерывным потоком панировочных сухарей сверху. На завершающем участке панирования находится прижимной валик, обеспечивающий лучшее закрепление панировки на продукте, а система обдува удаляет излишки панировочных сухарей с его поверхности, Сила воздушного потока вентиляторов регулируется.
14. Обжарка. Полученный продукт обжаривают в смеси рафинированного и дезодорированного масел в обжаривателе непрерывного действия с электрическим подогревом BR 3000/400-1438 при температуре масла 180 - 190 °С. Производственная термическая обработка обеспечивает безопасность нашей продукции от различных вирусов и бактерий.
15. Замораживание. Одним из ключевых этапов производства продуктов ТМ «Золотой Петушок» является замораживание по специальному методу - шоковому. Замораживание продукта производят в скороморозильной установке спирального типа, непрерывного действия Giro COMPACT GS 400-06-33-09 NN CLASSIK под действием интенсивной циркуляции холодного воздуха. Время прохождения продукта внутри камеры -30 мин, температура воздуха минус 45 °С, скорость движения воздуха -40 м/с. В результате за 30 мин температура в толще продукта достигает минус 20 °С. При таком способе шокового замораживания кристаллы льда имеют очень маленькие размеры. Вследствие этого не происходит разрыва клеточных стенок и межклеточного пространства, что положительно сказывается на вкусовых качествах и сроках хранения продукта.
16. Упаковка. Упаковка замороженной продукции - заключительный этап производства. Она производится на отдельном полностью автоматизированном участке упаковки, где используется весоконтрольное и дозирующее оборудование компании ELPACK и упаковочное оборудование компании SEAT.
Таким образом, каждый этап производства представляет собой отдельный процесс, имеющий свои параметры и условия. Этапы четко следуют друг за другом, замыкая технологичную цепочку, которая контролируется из лаборатории. Контроль этот заключается в проверке всех параметров, начиная с проверки температуры, массы, изменения массы на каждой операции, формы, внешнего вида, содержания жира и т.д. и заканчивая такими параметрами, как давление, скорость, калибровка датчиков, показания металлодетекторов рабочих дисплеев и множеством других различных параметров. Все эти данные ежедневно регистрируются и постоянно анализируются, то есть статистика на каждом этапе производства позволяет полностью исключить или максимально снизить вероятность появления нарушений на любом этапе.
В целях дальнейшего укрепления своих рыночных позиций компания «Продукты Питания» продолжает инвестировать в свою производственную базу. В частности, в 2006 году было подписано инвестиционное соглашение на сумму 200 млн долл. о строительстве еще одного завода в г. Гусеве Калининградской области по производству изделий из теста, овощей и мяса птицы. Сейчас в экспериментальном цехе компании при участии итальянских специалистов осуществляется выпуск изделий из теста с начинкой (круассаны, пирожки, пицца и др.), а также идет активная работа по совершенствованию разработанной рецептуры продуктов, формируется ассортиментный ряд. Кроме того, в целях удовлетворения потребности населения в предоставлении готовых обедов на заводе было установлено новое высокотехнологичное оборудование по производству лазаньи.
Компания не останавливается на достигнутом. Например, сейчас мы рассматриваем вариант приобретения очень интересного станка стоимостью 800 тыс. долл. - он режет мясо водой, скорость движения которой - сверхзвуковая. На таком станке из мяса можно вырезать любые фигуры - хоть звездочку, хоть танк. Такого оборудования в России нет ни на одном предприятии, но, чтобы удерживать лидирующие позиции в производстве замороженных полуфабрикатов, необходимо инвестировать в современное высокотехнологичное оборудование.